精密机械零件加工常用材料的去除制造工艺

  在精密机械零件加工中，材料去除制造工艺是指将多余的材料从工件上以一定的方式去除，从而得到需要进行加工的形状和尺寸的零件。这种工艺要求工件表面有足够的剩余材料。在材料去除过程中，工件接近理想零件的形状和尺寸。原料毛坯的形状和尺寸与零件相差越大，生产过程中的物料损失和能耗就越大。

  加工材料所去除工艺的材料利用率低，主要还是提高零件质量的主要手段，这样才能使零件具有较强的适用性，得以在精密机械加工上得到广泛的技术应用。材料去除工艺与材料成形工艺相结合，可以大大降低原材料的消耗。随着少切削或无切削技术（精密铸造、精锻造等）的发展，材料的利用率可以大大提高。为了减少材料成形工艺的投资，只有在生产量较小的情况下，采用材料去除工艺是经济合理的。

  材料去除工艺有很多种，包括传统切削加工和非传统加工。

  传统切削加工是利用金属刀具将工件（毛坯）上多余的金属切削掉，使工件的形状、尺寸和表面质量达到设计要求的过程。在切削过程中，刀具和工件安装在机床上，机床带动它们实现一定的规律运动。在刀具和工件的运动过程中，多余的金属被切断，形成工件的加工表面。常用的金属切削方法有车削、铣削、刨削、拉削、磨削等，金属切削过程中存在力、热、变形、振动、磨损等现象。对加工过程和加工质量有一定的影响。本书的重点内容是选择加工方法、加工机床、刀具、夹具和切削参数，提高加工质量，提高加工效率。

  非传统加工是指利用电能、光能等加工方法将材料从工件上去除。电火花加工主要有电火花加工、电极加工、激光加工等，电火花加工是利用工具电极与工具电极之间产生的脉冲放电现象对工件材料进行刻蚀，以达到加工的目的。在加工过程中，工件电极与刀具电极之间存在一定的放电极隙，不直接接触。在加工过程中不受力，因此可以加工任何具有机械性能的导电材料。它的主要技术优势是能加工出形状复杂的内轮廓面，其加工难度转化为外轮廓的加工，在模具制造中起着特殊的作用。电火花加工的金属去除率低，一般不用于产品的形状加工。激光加工和离子束加工主要用于微细加工。

  随着现代的科学技术不断的开拓发展，在航空航天和计算机领域，一些加工精度和表面粗糙度较高的零件需要进行精密加工和超精加工。精密和超精密加工的尺寸精度可达到亚微米和纳米级。这些加工方法包括超精密车削、超精密磨削等。