机械零部件加工对精度必须要掌握的知识

机械零部件加工的加工精度是加工后零件后表面的实际尺寸、形状、位置与图纸的要求，在这几者之间参数要符合基本程度的要求。尺寸理想的几何参数是平均尺寸；对于曲面几何，它是圆、圆柱、平面、圆柱和直线；曲面之间的位置有平行、垂直、同轴、对称等，实际几何参数与理想几何参数之间的偏差称为加工误差。

一、加工精度的概念

然而，机械零部件加工的精度主要用于生产产品，加工精度和加工误差是评价被加工表面几何参数的重要指标。加工精度用公差等级来衡量，公差等级小而高；加工误差用数值表示，数值大，误差大。加工精度高意味着加工误差小，反之亦然。

任何加工方法得到的实际参数都不准确。从零件的功能来看，加工误差在零件图要求的公差范围内，认为加工精度是可以保证的。机床的质量取决于零件的加工质量和机床的装配质量。零件的加工质量包括加工精度和表面质量两部分。

加工精度是指加工后零件的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数相一致的程度。它们之间的差异称为加工误差。加工误差的大小反映了加工精度。误差大，加工精度低，误差小，加工精度高。

二、加工精度的相关内容

1、尺寸精度

指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心的相符合程度。

2、形状精度

指加工后的零件表面的实际几何形状与理想的几何形状的相符合程度。

3、位置精度

指加工后零件有关表面之间的实际位置精度差别。

4、相互关系在设计机械零件和规定零件的加工精度时，应注意形状误差应控制在位置公差范围内，位置误差应小于尺寸公差。即精密零件的重要表面，形状精度要求应高于位置精度要求，位置精度要求应高于尺寸精度要求。

三、影响原因

1、 加工原理误差

加工原理误差是指采用了近似的刀刃轮廓或近似的传动关系进行加工而产生的误差。加工原理误差多出现于螺纹、齿轮、复杂曲面加工中。

在加工中，一般采用近似加工，在理论误差可以满足加工精度要求的前提下，来提高生产率和经济性。

2、调整误差

机床的调整误差是指由于调整不准确而产生的误差。

3、机床误差

机床误差是指机床的制造误差、安装误差和磨损。主要包括机床导轨导向误差、机床主轴回转误差、机床传动链的传动误差。

四 、测量方法

加工精度根据不同的加工精度内容以及精度要求，采用不同的测量方法。一般来说有以下几类方法：

1、按是否直接测量被测参数，可分为直接测量和间接测量。

直接测量：直接测量被测参数来获得被测尺寸。例如用卡尺、比较仪测量。

间接测量：测量与被测尺寸有关的几何参数，经过计算获得被测尺寸。

显然，直接测量比较直观，间接测量比较繁琐。一般当被测尺寸或用直接测量达不到精度要求时，就不得不采用间接测量。

2、按量具量仪的读数值是否直接表示被测尺寸的数值，可分为绝对测量和相对测量。

绝对测量：读数值直接表示被测尺寸的大小、如用游标卡尺测量。

相对测量：读数值只表示被测尺寸相对于标准量的偏差。如用比较仪测量轴的直径，需先用量块调整好仪器的零位，然后进行测量，测得值是被侧轴的直径相对于量块尺寸的差值，这就是相对测量。一般说来相对测量的精度比较高些，但测量比较麻烦。

3、按被测表面与量具量仪的测量头是否接触，分为接触测量和非接触测量。

接触测量：测量头与被接触表面接触，并有机械作用的测量力存在。如用千分尺测量零件。

非接触测量：测量头不与被测零件表面相接触，非接触测量可避免测量力对测量结果的影响。如利用投影法、光波干涉法测量等。

4、按一次测量参数的多少，分为单项测量和综合测量。

单项测量：对被测零件的每个参数分别单独测量。

综合测量：测量反映零件有关参数的综合指标。如用工具显微镜测量螺纹时，可分别测量出螺纹实际中径、牙型半角误差和螺距累积误差等。

综合测量一般效率比较高，对保证零件的互换性更为可靠，常用于完工零件的检验。单项测量能分别确定每一参数的误差，一般用于工艺分析、工序检验及被指定参数的测量。

5、按测量在加工过程中所起的作用，分为主动测量和被动测量。

主动测量：工件在加工过程中进行测量，其结果直接用来控制零件的加工过程，从而及时防治废品的产生。

被动测量：工件加工后进行的测量。此种测量只能判别加工件是否合格，仅限于发现并剔除废品。

6、按被测零件在测量过程中所处的状态，分为静态测量和动态测量。

静态测量：测量相对静止。如千分尺测量直径。

动态测量：测量时被测表面与测量头模拟工作状态中作相对运动。

动态测量方法能反映出零件接近使用状态下的情况，是测量技术的发展方向。