五金冲压件加工的排样设计需要遵循的原则

多工位级进模的排样设计是与五金冲压件加工的制件冲压方向、变形次数及相应的变形程度密切相关的，还要考模具制造的可能性与工艺性。排样方式不同，则材料利用率、沖压出制件的精度、生产率、模具制造的难易程度及模具的使用寿命也不同，因此，排样设计时应遵循下列原则。

1、为提高四凹模强度及便于模具制造对冲压形状复杂的制件，可用分段切除的方法，将复杂的型孔分解成若干个简单的孔形，并安排在多个工位上进行冲压，以使凸、凹模形状简单规则，便于模具制造并提高使用寿命。但同一尺寸或位置精度要求高的部位应尽量安排在同一工位上冲压。

 2、合理确定工位数，工位数为分解各单工序之和。在不影响凹模强度的原则下，工位数越少越好，这样可以减少累积误差，使冲出的制件精度高。

 3、在排样设计时，尽可能考虑材料的利用率，尽址按少、无废料排样，以便降低制件成本，提高经济效益。也可以采用双排或多排排样，比单排排样要节省材料，但模具结构复染，制造困难，给操作也带来不便，应多方面进行考虑后加以确定。

 4、为保证条料送进步距的精度，在排样设计时，一般应设置侧刃作为粗定位，导正销为精定位。但导正销孔尽可能设置在废料上，有时由于制件形状的限制，在废料上无法设置导正销孔。也可以将五金冲压件加工中的制件中沖出的孔作导正销孔。当使用送料精度较高的送料装置时，可不设侧刃，只设导正销即可。

 5、多工位级进模中弯曲件排样与外形尺寸及变形程度有一定关系，一般以制件的宽度方向作为条料的送进方向。

 6、需要冲制的制件与载体连接应有足够的强度和刚度，以保证条料在冲压过程中连续送进的稳定性。

7、合理安排工序顺序，原则上宜先安排冲孔、切口、切槽等冲裁工序，再安排弯曲、拉深、成形等工序，最后切断或落料分离，各工序先后应按一定的次序而定，以有利于下一工序的进行为准。但如果孔位于成形工序的变形区，则在成形后冲出。五金冲压件加工对于精度要求高，应在成形工序之后增加校平或整形工序。