CNC数控加工中心的加工经验总结，值得一看

在CNC数控加工中心都会初选这样的问题：那就是残次品，出现这样情况首选需要从根源来发现问题，然后解决问题。了解这种问题都是需要资深的数控操控人员才知道怎么处理。今天就来给大家分享一下CNC价格的经验总结，值得一看。

一、机床的刀具切屑产生的原因：

当刀具不够坚固时，会导致刀具弹起，切斜面不同意，导致切削余量不统一。（如：曲面侧面留0.5，底面留0.15）；切削参数（如：公差大、SF设置快等）。

改善：

要在加工前反复检测，避免机床在工作时出现意外。改变刀具使用原则：尽量保持在同一点同一高度；增加清角程序，侧面与底面余量留；合理调整切削参数，余量大，圆角圆；使用机床的SF功能，操作者可以微调速度，使机床切削达到最佳效果。

二、分步操作问题产生的原因：

1、操作人员手动操作不准确，导致模具周围有毛刺出现在在中心条上有磁铁；而且模具的四边不垂直。会导致出现残次品的利率增大。

改善：

手工操作时要反复仔细检查，模具中心要保持在同一点、同一高度；模具外围要用油石锉去毛刺，用抹布清理干净，最后用手确认；模具中心（可用陶瓷分中棒其它）分割前，中心棒要消磁钢筋可用陶瓷分中棒其它部位）；应检查模具四周的垂直度（垂直度误差大需与钳工检讨方案）。

三、刀具对向问题产生的原因：

结果表明：操作人员手动操作刀具对向不准确，致使夹刀错误，让飞刀上的刀片产生误差（飞刀本身有一定的误差）；R刀与平底刀飞刀之间存在误差。

改善：

手动操作要反复仔细检查，对刀要在同一点上；夹持刀具时，要用气枪吹干净，抹布要擦干净；飞刀上刀片需要测量刀杆和光滑底面时，可用刀片；对刀程序可避免r刀、平刀和飞刀之间的误差。

四、撞机产生的原因

深度z轴对刀错误；中间碰撞编号操作错误（如：取数没有进刀半径等）；刀具错误（如：D4刀用D10刀来加工）；程序错误（如：A7.NC走A9.NC）；手动操作手轮方向错误；手动快速进给方向错误（如：取数没有进刀半径等）。

改善：

深度z轴对刀时，注意对刀位置。（底面、顶面、分析面等）。操作完成后，应反复检查。夹紧工具时，在安装之前，请反复检查程序列表。程序应该一个接一个地按顺序进行。使用手动操作时，操作者应提高机床的操作熟练程度。在手动快速移动时，z轴可以升高到工件上方移动。

五、工件表面精度粗糙原因：

切削参数不合理，工件表面粗糙，切削刃不锋利，长刀具夹紧，长刀片避免脱空；排屑不良，吹气、冲油；编程走刀方式（可以考虑走顺铣）工件毛刺。

改善：

切削参数，公差，余量，转速进给设置要合理；刀具要求操作员不定期检查，不定期更换；

装夹刀具时要求操作员尽量要夹短，刀刃避空不要太长；对于平刀，R刀，圆鼻刀的下切，转速进给设置要合理；工件有毛刺：与我们的机床，刀具，走刀方式有直接关系，所以我们需要了解机床的性能，对有毛刺的边进行补刀。